Equipment selection directly impacts efficiency, quality and data reliability. Standard ovens, precision ovens and temperature-humidity test chambers have distinct functional boundaries and application scenarios. Many enterprises suffer cost waste or functional insufficiency due to improper selection. This guide clarifies selection logic, breaks down matching schemes, avoids common pitfalls and provides precise guidance based on practical scenarios.
1. Core Selection Logic
Adhere to the four-step framework of defining demand types → verifying temperature accuracy → supplementing environmental requirements → matching budget to clarify equipment selection boundaries.
Step 1: Define Demand Types
Choose oven series for process applications (drying, curing, etc.).
Choose temperature-humidity test chambers for environmental reliability verification (extreme temperature variation, humidity exposure).
Note: Ovens lack cooling function and cannot replace test chambers.
Step 2: Verify Temperature Control Accuracy
Standard ovens: Suitable for applications allowing ±5℃ temperature deviation.
Precision ovens: Required for high-precision scenarios (±1℃ tolerance, e.g., electronic packaging, medical sterile drying).
Temperature-humidity test chambers: Ideal for extreme environment testing, with accuracy up to ±1℃ (even ±0.5℃ for premium models).
Step 3: Supplement Environmental Requirements
Ovens: Applicable for ambient temperature heating only.
Temperature-humidity test chambers (including humidity-controlled models): Necessary for low-temperature (-20℃ ~ -70℃), cyclic temperature variation or humidity control (e.g., 85℃/85%RH) applications.
Note: Precision ovens do not support cooling or humidity control functions.
Step 4: Match Budget
Standard ovens (thousands of CNY): For basic drying tasks with limited budget.
Precision ovens (10,000 ~ 100,000 CNY): For processes requiring high precision and stability.
Temperature-humidity test chambers (100,000 ~ hundreds of thousands of CNY): For professional environmental testing; reserve budget for operation and maintenance.
2. Typical Application Scenarios: Demand-Equipment Matching
This section breaks down matching schemes for three key sectors (electronics, automotive, medical & research) to provide intuitive references.
Electronics Industry
Simple component drying (±5℃ tolerance): Standard oven
PCB solder paste curing (±0.5℃ accuracy, ±1℃ uniformity, multi-stage temperature control): Precision oven
Chip cyclic testing (-40℃ ~ 125℃, data traceability required): Temperature-humidity test chamber
Automotive Industry
Basic part drying (±5℃ tolerance): Standard oven
Sensor 24-hour aging test at 85℃ (±0.3℃ accuracy): Precision oven
Battery pack rapid temperature cycling test (-40℃ ~ 85℃): Rapid temperature change test chamber
Medical & Research Industry
Routine consumable drying (±5℃ tolerance): Standard oven
Syringe & catheter sterile drying (±0.5℃ accuracy, clean inner chamber, data traceability): Precision oven with 316 stainless steel enclosure
Plastic material thermal stability study (-30℃ ~ 150℃): Temperature-humidity test chamber
3. Common Selection Pitfalls: Risk Avoidance
Misconceptions often lead to wrong selections. Focus on avoiding these three key pitfalls:
Pitfall 1: Using standard ovens instead of precision ovens
Short-term cost reduction may cause higher product rejection rates and increased long-term costs.
Solution: Always choose precision ovens for applications requiring ±1℃ accuracy; improved yield will offset the incremental cost.
Pitfall 2: Using precision ovens for temperature cycling tests
Ovens lack cooling capability, leading to test failure.
Solution: Directly select temperature-humidity test chambers for low-temperature or cyclic temperature variation tests.
Pitfall 3: Blindly pursuing high-spec test chambers
Results in cost waste and underutilization of functions.
Solution: Select equipment strictly based on actual test parameters to balance demand and budget.
Conclusion
The core of equipment selection lies in precise demand matching. Clarifying demand types and core parameters, combining scenario requirements with budget planning, and avoiding common pitfalls will maximize equipment value, support production quality improvement and boost R&D efficiency.
In industrial processes like electronic component aging, new material curing and precision part drying, equipment temperature control, space utilization and stability directly impact product quality and efficiency. The 86L three-layer compound precision oven, with optimized structure and core technology upgrades, is an ideal choice for balancing mass production and refined processes. This article analyzes its key industrial advantages from core performance perspectives.
I. ±0.5℃ High-Precision Temperature Control, Laying a Solid Foundation for Process Stability
Precision industrial processing has extremely low tolerance for temperature fluctuations; minor deviations may cause product performance degradation or batch scrapping. Equipped with a high-precision PT100 temperature sensor and intelligent PID self-tuning control system, this oven achieves ±0.5℃ precise temperature control from room temperature to 300℃, reducing temperature fluctuation by over 40% compared to traditional equipment. Combined with multi-zone independent heating and optimized air duct design, internal temperature uniformity is controlled within ±1℃, ensuring consistent heating of multi-layer materials and improving yield of processes such as electronic component aging testing and composite curing.
II. Three-Layer Compound Structure + 86L Capacity, Balancing Efficiency and Flexibility
To meet industrial needs of multi-batch, small-batch or same-batch multi-specification processing, the equipment adopts a three-layer independent cavity design. The 86L capacity enables one-time multi-material partition processing. Each cavity supports independent parameter setting (temperature, holding time, etc.), allowing simultaneous same-process batch production or different material drying/curing, greatly improving equipment utilization and reducing multi-category production costs. Detachable shelves enhance space adaptability, fitting processing needs of PCB boards, electronic components, small auto parts and other materials.
III. Efficient Energy-Saving Design, Reducing Long-Term Operating Costs
Long-term energy consumption is a key concern for enterprises. This oven adopts a double-layer stainless steel structure filled with high-density ceramic fiber insulation (thermal conductivity <0.035W/(m·K)) and a sealed door, reducing heat loss and improving insulation by 30% vs. traditional equipment. The intelligent temperature control system dynamically adjusts heating power to avoid ineffective energy use. Equipped with a high-efficiency centrifugal fan for forced hot air circulation, the heating rate reaches 5-10℃/min, shortening preheating time, improving thermal efficiency and significantly reducing long-term electricity costs.
IV. Comprehensive Safety Protection, Ensuring Production Continuity
Safety is critical in industrial production. The equipment has multiple protection mechanisms: over-temperature alarm (auto power-off when exceeding set value by 10-20℃), leakage protection (grounding resistance ≤4Ω), and furnace door safety interlock (immediate heating stop when opened to prevent scalds). It also features motor overload protection and power-off memory (auto recovery of parameters after restart, avoiding material loss from process interruption). High-quality stainless steel inner tank and high-temperature resistant heating tubes ensure stable long-term high-temperature operation (heating element service life >30,000 hours), reducing maintenance and downtime.
V. Intelligent Control, Adapting to Industry 4.0 Production Needs
Equipped with a PLC control system and touch screen interface, the equipment supports storage of over 10 program groups. It can preset complex temperature curves for automatic multi-stage heating and heat preservation, reducing manual errors. Optional RS485/USB interfaces enable real-time temperature data export and remote monitoring, facilitating process tracing and optimization. Simple operation logic reduces training costs, allowing quick mastery by non-professionals and meeting large-scale standardized production requirements.
In summary, with core advantages of precise temperature control, efficient space utilization, energy saving and safety, the 86L three-layer compound precision oven perfectly fits precision processing needs of electronics, automotive and new material industries. Its design balancing production efficiency and process flexibility meets current enterprise needs and adapts to future capacity expansion and product upgrading, serving as a cost-effective solution in industrial precision heating.
1. Reliability Testing of Automotive Sensors
Core Function: Verify performance stability of sensors under extreme temperature conditions, screen defective products, and ensure driving safety.
Specific Applications:
Temperature cycle test: Simulate engine compartment temperature fluctuations of -40℃~150℃ to test sensor signal accuracy and response speed.
High-temperature aging: Sustained 500–1000 hours at a constant temperature of 100–150℃ to accelerate material aging and evaluate long-term reliability.
Damp-heat test: 1000-hour test under 85℃/85% RH environment to verify moisture resistance and circuit stability.
Case: An ABS wheel speed sensor manufacturer adopted precision ovens for high-temperature aging with temperature control accuracy of ±0.3℃, ensuring product detection accuracy of ±0.1km/h and significantly improving overall vehicle safety performance.
2. Curing and Drying of Automotive Electronic Components
Core Function: Ensure firm soldering of electronic components, remove moisture, enhance insulation, and improve product reliability.
Key Applications:
PCB solder paste curing: Precise temperature control at 80–120℃ to ensure uniform and firm soldering and prevent cold solder joints/short circuits.
Electronic module sealing: Curing of sensor potting adhesive to ensure waterproof and dustproof performance.
Wire harness insulation treatment: Remove moisture and enhance insulation to prevent circuit failures.
Case: A vehicle ECU manufacturer used fully sealed precision ovens with temperature control accuracy of ±0.5℃, ensuring stable operation of electronic components under high-temperature and high-humidity conditions and reducing product failure rate by 40%.
3. Aging and Performance Testing of Rubber Seals
Core Function: Evaluate heat resistance of rubber materials, predict service life, and prevent leaks and malfunctions caused by seal failure.
Key Applications:
Hot air aging test: 7–90 days of testing at 70–200℃ to measure hardness change, tensile strength retention rate, and compression set.
Heat resistance evaluation of O-rings/gaskets: Verify temperature resistance of FKM and other materials in fuel systems.
Seal strip aging resistance: 168-hour test of automotive door and window seal strips at 100℃±2℃ to ensure long-term sealing performance.
Case: An automotive engine seal manufacturer used precision ovens for aging tests with temperature uniformity of ±1℃, accurately evaluating material service life and reducing engine oil leakage failure rate by 60%.
4. Coating Curing of Automotive Parts
Core Function: Ensure uniform coating curing, enhance adhesion, wear resistance, and corrosion resistance.
Key Applications:
Headlight cover UV coating curing: 2-hour constant temperature at 80℃ to ensure coating hardness and transparency.
Brake pad adhesive curing: Curing at 150–200℃ to ensure firm bonding between friction materials and back plates.
Automotive wheel hub spray coating curing: Ensure uniform and firm coating to improve appearance and durability.
Case: An automotive lamp manufacturer adopted precision tunnel ovens for UV coating curing with temperature uniformity of ±1℃, increasing production capacity by 50% while ensuring compliance of product light transmittance and hardness.
5. Heat Treatment of Automotive Metal Parts
Core Function: Improve metal microstructure, enhance strength, toughness, and wear resistance to meet stringent requirements of automotive parts.
Key Applications:
Aging annealing of aluminum alloy die castings: 150–250℃ to eliminate internal stress and improve dimensional stability and strength.
Heat treatment of bearings/gears: Improve material microstructure to enhance wear resistance and fatigue strength.
Spring tempering: Precise temperature control to ensure stable elastic performance.
6. Other Key Applications
Interior part shaping: Softening and shaping of seat/instrument panel leather at controlled temperatures to ensure aesthetics and durability.
Composite material processing: Hot-press forming of carbon fiber components to ensure material strength and stability.
Automotive tire production: Preheating before tire vulcanization to ensure molding quality and uniformity.
Precision ovens are widely used in temperature-sensitive scenarios like electronics and laboratories due to their accurate temperature control and uniform temperature field. Correct operation ensures precision and extends service life. Below is the standardized procedure and core precautions.
I. Pre-operation Preparation
1. Equipment Inspection: Confirm no external damage, secure power/grounding connections, intact non-aging sealing strips, and unobstructed vents. For humidification models, check water tank level and replenish distilled water if insufficient.
2. Environment Confirmation: Ensure dry, well-ventilated environment away from flammables, no obstacles blocking heat dissipation. Maintain room temperature 5–35℃, avoiding direct strong light or drastic temperature changes.
3. Material Preparation: Use non-corrosive, non-volatile flammable materials. Select clean, dry suitable carriers (stainless steel trays, quartz boats). Strictly prohibit sealed or fully liquid-filled containers.
II. Core Operating Procedures
1. Startup Initialization: Connect power, turn on main switch, wait for system self-check (3–5 seconds, no display errors). Troubleshoot fault codes per manual before restarting.
2. Parameter Setting:
Temperature: Set target per process, distinguish "working chamber/surface temperature". For precision, refer to internal probe data; fluctuation ±0.5~±2℃ (per equipment precision).
Time: Set constant temperature duration (timing after reaching target; some support heating/constant temperature switching). Confirm 24h mode for continuous operation.
Auxiliary: Set blower speed (avoid material displacement), humidity for humidification/dehumidification models, and multi-stage profiles for programmable models.
3. Material Loading & Startup: Place trays stably with ≥5cm clearance from walls/probes (no air duct blockage). Close door tightly and press "Start" to heat.
4. Operation Monitoring: Monitor display in real time; stop and troubleshoot immediately if over-temperature/alarm. Record internal temperature regularly for precision experiments.
5. Shutdown & Material Retrieval: Wait for internal temperature ≤40℃, retrieve materials with high-temperature gloves. Use rapid cooling function (if available) cautiously for heat-sensitive materials.
6. Shutdown & Finalization: Turn off main power, clean inner chamber, drain water tank (if equipped). Complete operation log (equipment No., parameters, materials, duration).
III. Professional Precautions
Precision maintenance: Calibrate probes 1–2 times/year; replace sealing strips to avoid cold air leakage.
Safety taboos: No flammable, explosive, corrosive materials; no door opening during operation (except door-open constant temperature models); no unauthorized disassembly—contact professional maintenance for faults.
Maintenance: Clean air ducts/heat vents, inspect blower motor; descale humidification tank/tray. Disconnect power, keep dust-free and dry for long-term storage.
Special applications: For ≥200℃, confirm material temperature resistance; for vacuum models, check vacuum/sealing, release pressure slowly to avoid material damage.
Summary
Core principles: accurate setting, strict monitoring, standardized maintenance. Follow procedures for precision and safety. Adjust per manual for different brands/models.
In precision manufacturing fields such as electronics, semiconductors, and aerospace, industrial vacuum ovens are by no means simple "heating equipment". Instead, they have become core equipment for ensuring product quality by virtue of their ultimate control over the environment. Their performance advantages always revolve around "precision temperature control and efficient drying in a vacuum environment", which directly determine the reliability and qualification rate of downstream products.
I. Vacuum Performance: From Environmental Control to Quality Assurance
Vacuum degree is the core indicator of industrial vacuum ovens, which is directly related to drying efficiency and material safety. High-quality equipment can usually achieve a high vacuum degree below 10Pa, and some semiconductor-specific models can even reach the level of 1Pa. This performance brings dual values:
Oxidation Prevention in Low-Oxygen Environment: The oxygen content is greatly reduced in a vacuum state, which effectively prevents heat-sensitive and oxidizable materials (such as positive and negative electrode materials of lithium batteries, precision metal components) from oxidative discoloration and performance degradation during the heating process. It is particularly suitable for the processing of high-strength alloy components in the aerospace field.
Boiling Point Reduction to Accelerate Drying: The vacuum environment significantly lowers the boiling point of solvents. For example, the boiling point of water is only about 55℃ under a vacuum of -0.098MPa, which can quickly remove moisture or organic solvents inside the material at low temperatures. This solves the problem of "surface crusting and internal dampness" in traditional hot air drying, and is especially suitable for moisture removal of electronic components before packaging.
It is worth noting that the stability of the vacuum system is also crucial. Ovens equipped with high-quality vacuum pumps and pressure sensing devices can realize real-time monitoring and automatic compensation of vacuum degree, avoiding process failure caused by vacuum leakage.
II. Temperature Control Performance: Dual Perfection of Precision and Uniformity
The strict temperature requirements in industrial production have promoted the upgrading of vacuum ovens from "rough heating" to "precision temperature control". Their core performance is reflected in two aspects: temperature control precision and temperature uniformity:
1. High-Precision Temperature Control: Equipment adopting a PID closed-loop temperature control system can achieve a temperature control precision of ±1℃, and some high-end models even realize a fluctuation control of ±0.5℃. This precision ensures that the processing conditions of each batch of materials are completely consistent in mass production. For example, in the semiconductor chip packaging process, it can accurately control the melting and solidification temperature of the solder to avoid cold soldering problems.
2. Whole-Domain Temperature Uniformity: Through the distributed layout of multiple heating tubes and the optimized design of hot air circulation, the temperature dead zones in the oven are effectively eliminated. The temperature difference between various points in the working chamber is usually ≤±3℃. For special-shaped materials such as large-area PCB boards and photovoltaic modules, a uniform temperature field can avoid deformation caused by local stress concentration.
III. Efficiency and Adaptability: Meeting Industrial Production Needs
The high productivity requirements in industrial scenarios require vacuum ovens to balance efficiency and flexibility while ensuring performance:
• Rapid Temperature Rise and Fall: Equipment equipped with stainless steel heating tubes and high-efficiency thermal insulation layers can achieve a heating rate of 5-10℃/min. During the cooling stage, the combination of vacuum bubble breaking and forced air cooling greatly shortens the processing time of a single batch, adapting to the fast-paced production in the electronics industry.
• Multi-Specification Adaptability: From small laboratory-level chambers (below 50L) to large tunnel-type vacuum ovens for production lines (with a volume of over 1000L), selections can be made flexibly according to material sizes. Some equipment also supports customized layered shelves and explosion-proof designs to meet the needs of special industries such as chemical engineering and military industry.
IV. Stability and Intelligence: Invisible Guarantee for Industrial Production
In continuous production, the stability of equipment directly affects productivity. Modern industrial vacuum ovens are generally equipped with:
• Multiple Safety Protections: Devices such as over-temperature alarms, abnormal vacuum shutdown, and door lock interlock avoid safety accidents caused by operational errors.
• Intelligent Control: The touch screen operation interface supports process parameter storage (10-20 groups of formulas can be preset). Some models can be connected to the MES system to realize real-time upload and remote monitoring of production data, reducing the cost of manual intervention.
In conclusion, the core performance of industrial vacuum ovens lies in "achieving a precise balance between temperature and efficiency based on a vacuum environment". In today's era where precision manufacturing is increasingly dependent on process stability, selecting a vacuum oven that adapts to one's own productivity and material characteristics is not only the key to improving product quality, but also an important part for enterprises to build core competitiveness.
As core industrial equipment for precise temperature control, drying and curing, precision ovens’ operational stability directly impacts product quality and production efficiency. Scientific maintenance extends service life and ensures process parameter accuracy. Below are key methods divided into daily basic maintenance and regular in-depth maintenance.
I. Daily Basic Maintenance: Safeguard Fundamental Operation
Daily maintenance, the first line of stable operation defense, is performed before startup, during operation and after shutdown—simple yet critical.
1. Comprehensive Cleaning: Eliminate Impurities
Wipe the oven cavity, shelves and door seal daily to remove debris, dust, cured stains or oil. Use neutral detergent and a clean cloth to avoid cavity corrosion. Regularly clean the exterior and heat dissipation holes for unobstructed heat dissipation.
2. Parameter & Safety Checks: Ensure Accuracy and Safety
Verify that temperature controller, timer and other parameters match process requirements before startup, and check for stable display without drift. Inspect door interlock sensitivity, power cords, heating tube terminals and cooling fan for abnormalities. Confirm emergency stop buttons and over-temperature protection devices function properly to eliminate hidden dangers.
3. Standardized Operation: Reduce Human-induced Wear
Avoid overloading workpieces and ensure proper spacing for hot air circulation to prevent local overheating. Follow the manual for temperature rise/drop—no sudden startup/shutdown or drastic adjustments to avoid furnace cracking. Turn off main power only when temperature drops below 50℃ to extend heating element life.
II. Regular In-depth Maintenance: Enhance Core Performance
Recommended monthly or quarterly, regular maintenance focuses on core components and requires professional technicians.
1. Heating & Circulation System Overhaul: Ensure Efficiency
Inspect heating tubes for oxide layers, scale or abnormal resistance (replace if needed), and clean/fasten junction box terminals with insulating grease. Disassemble fan impellers to remove dust and oil, lubricate bearings, replace damaged seals and adjust air duct baffles for uniform hot air circulation.
2. Temperature Control Calibration: Improve Accuracy
Calibrate temperature sensors with a standard thermometer—adjust parameters or replace sensors if deviation is excessive. Inspect signal transmission lines for interference or poor contact. Verify multi-stage heating curve accuracy for programmable ovens.
3. Furnace Structure Maintenance: Extend Service Life
Check insulation layers for damage and refill insulation material if heat dissipation is abnormal. Replace aged or deformed door seals. Repair the cavity’s high-temperature resistant coating to prevent rusting.
Почему вы должны эвакуироваться перед нагреванием в Вакуумная сушная духовка？ 1) Защитите вакуумный вон:Если вы нагреваете духовку перед эвакуацией, накапливается нагретый воздух вакуумным насосом. Этот процесс передает тепло на насос, что может привести к перегреву. Перегрев может снизить эффективность вакуумного насоса и может даже повредить его. 2) Предотвращение повреждения вакуумного датчика:Если сначала нагрев духовку, нагретый воздух направится к вакуумному датчику и приведет к перегреву этого инструмента. Если температура превышает эксплуатационные пределы датчика, это может привести к неточным показаниям или постоянному повреждению. 3) Избегать опасности безопасности:Протестированный материал помещается в вакуумную камеру, которая может удалять извлеченные газы из материала. Если протестированный материал сначала нагревается, газ будет расширяться, когда он столкнется с нагревом. Из -за превосходного герметизации вакуумной камеры огромное давление, создаваемое расширяющимся газом, может привести к разбитым смягченным стеклом окна наблюдения. Правильная процедура состоит в том, чтобы сначала эвакуировать воздух, а затем тепло. Если уровень вакуума падает после достижения желаемой температуры, вы можете кратко переоценить. Этот метод помогает продлить срок службы оборудования. Заключение:Чтобы обеспечить безопасность, поддерживать эффективность оборудования и продлить срок службы вакуумной сушильной духовки, всегда следуйте правильной процедуре: сначала эвакуируйте воздух, затем тепло. Этот простой шаг может предотвратить потенциальные опасности и дорогостоящие убытки.
Тестирование на выработкуТестирование на выработку это процесс, с помощью которого система обнаруживает ранние отказы полупроводниковых компонентов (младенческая смертность), тем самым повышая надежность полупроводниковых компонентов. Обычно испытания на приработку проводятся на электронных устройствах, таких как лазерные диоды, с помощью системы приработки лазерных диодов автоматического испытательного оборудования, которая запускает компонент в течение длительного периода времени для обнаружения проблем.В системе прожига будут использоваться передовые технологии для тестирования компонентов и обеспечения точного контроля температуры, измерения мощности и оптических (при необходимости) измерений, чтобы гарантировать точность и надежность, необходимые для производства, инженерной оценки и исследований и разработок.Испытания на приработку могут проводиться для того, чтобы убедиться, что устройство или система функционируют правильно, прежде чем они покинут завод-изготовитель, или для подтверждения того, что новые полупроводники из научно-исследовательской лаборатории соответствуют установленным эксплуатационным требованиям.Лучше всего проводить обкатку на уровне компонентов, когда затраты на тестирование и замену деталей минимальны. Приварка платы или сборки затруднена, поскольку разные компоненты имеют разные ограничения.Важно отметить, что тест на выгорание обычно используется для отсеивания устройств, вышедших из строя на «стадии детской смертности» (начало кривой ванны), и не учитывает «срок службы» или износ (конец ванны). кривая) – именно здесь вступает в игру тестирование надежности.Износ — это естественное окончание срока службы компонента или системы, связанное с непрерывным использованием в результате взаимодействия материалов с окружающей средой. Этот режим отказа вызывает особое беспокойство при определении срока службы продукта. Износ можно описать математически, используя концепцию надежности и, следовательно, прогнозируемый срок службы.Что является причиной выхода компонентов из строя во время приработки?Основной причиной отказов, обнаруженных во время испытаний на приработку, могут быть идентифицированы как нарушения диэлектрики, отказы проводников, отказы металлизации, электромиграция и т. д. Эти неисправности являются скрытыми и случайным образом проявляются в отказах устройства в течение жизненного цикла устройства. При тестировании на работоспособность автоматическое испытательное оборудование (ATE) подвергает устройство нагрузке, ускоряя проявление этих дремлющих неисправностей в виде сбоев и отсеивая сбои на этапе детской смертности.Тестирование на работоспособность выявляет неисправности, которые обычно возникают из-за несовершенства процессов производства и упаковки, которые становятся все более распространенными по мере увеличения сложности схем и агрессивного масштабирования технологий.Параметры тестирования на приработкуСпецификация тестирования зависит от устройства и стандарта тестирования (военные или телекоммуникационные стандарты). Обычно это требует электрических и тепловых испытаний изделия с использованием ожидаемого рабочего электрического цикла (экстремальных рабочих условий), обычно в течение периода времени 48–168 часов. Термическая температура камеры обжига может находиться в диапазоне от 25°C до 140°C.Обжиг применяется к продуктам по мере их изготовления, чтобы обнаружить ранние отказы, вызванные ошибками в производственной практике.Burn In Fundamentally выполняет следующее:Стресс + Экстремальные условия + Продление времени = Ускорение «нормальной/полезной жизни»Типы обжигающих тестовДинамическое выгорание: устройство подвергается воздействию высокого напряжения и экстремальных температур, одновременно подвергаясь различным входным воздействиям.Система прожига подает различные электрические стимулы к каждому устройству, пока оно подвергается воздействию экстремальных температур и напряжений. Преимущество динамического выгорания заключается в его способности нагружать большее количество внутренних цепей, вызывая возникновение дополнительных механизмов отказа. Однако динамическая проработка ограничена, поскольку она не может полностью смоделировать то, что устройство будет испытывать во время фактического использования, поэтому все узлы схемы могут не подвергаться нагрузке.Статическое прогорание: тестируемое устройство (DUT) подвергается нагрузке при постоянной повышенной температуре в течение длительного периода времени.Система выгорания подает экстремальное напряжение или токи и температуры на каждое устройство без его эксплуатации или нагрузки. Преимущества статического прожига — его низкая стоимость и простота.Как проводится тест на выгорание?Полупроводниковое устройство помещается на специальные платы для обжига (BiB), а испытание проводится внутри специальной камеры для обжига (BIC).Узнайте больше о камере сжигания (нажмите здесь)
Камера обжигаКамера обжига — это климатическая печь, используемая для оценки надежности нескольких полупроводниковых устройств и проведения проверок большой мощности на преждевременный выход из строя (детскую смертность). Эти климатические камеры предназначены для статической и динамической приработки интегральных схем (ИС) и других электронных устройств, таких как лазерные диоды.Выбор размера камерыРазмер камеры зависит от размера доски для обжига, количества продуктов в каждой доске для обжига и количества партий, необходимых в день для удовлетворения производственных потребностей. Если внутреннее пространство слишком мало, недостаточное пространство между деталями приводит к снижению производительности. Если он слишком велик, пространство, время и энергия тратятся впустую.Компании, приобретающие новую установку для прожига, должны работать с поставщиком, чтобы гарантировать, что источник тепла имеет достаточную установившуюся и максимальную мощность, чтобы соответствовать нагрузке ИУ.При использовании принудительной рециркуляции воздуха детали выигрывают от расстояния, но духовку можно загружать более плотно по вертикали, поскольку поток воздуха распределяется вдоль всей боковой стенки. Детали должны располагаться на расстоянии 2–3 дюймов (5,1–7,6 см) от стенок духовки.Характеристики конструкции камеры обжигаТемпературный диапазонВ зависимости от требований тестируемого устройства (DUT) выберите камеру с динамическим диапазоном, например, от 15 °C выше температуры окружающей среды до 300 °C (572 °F).Точность температурыВажно, чтобы температура не колебалась. Однородность — это максимальная разница между самой высокой и самой низкой температурой в камере при заданных настройках. В большинстве случаев приработки полупроводников допустимо значение заданного значения не менее 1 % для обеспечения однородности и точности регулирования 1,0 °C.РазрешениеВысокотемпературное разрешение 0,1°C обеспечит наилучший контроль для удовлетворения требований приработки.Экологическая экономияРассмотрим камеру обжига, в которой используется хладагент с нулевым коэффициентом разрушения озонового слоя. Камеры обжига с охлаждением относятся к камерам, работающим при температуре от 0 градусов Цельсия до минус 55°С.Конфигурация камерыКамера может быть оснащена отсеками для карт, слотами для карт и дверцами доступа для упрощения подключения плат DUT и плат драйверов к станциям ATE.Воздушный поток в камереВ большинстве случаев печь с принудительной конвекцией и рециркуляцией воздуха обеспечит лучшее распределение тепла и значительно ускорит время достижения температуры и передачу тепла к деталям. Равномерность температуры и производительность зависят от конструкции вентилятора, который направляет воздух во все области камеры.Камера может быть выполнена с горизонтальным или вертикальным потоком воздуха. Важно знать направление установки ИУ в зависимости от воздушного потока в камере.Индивидуальная проводка ATEКогда дело доходит до измерения более сотен устройств, прокладка проводов через отверстие или контрольное отверстие может оказаться нецелесообразным. Специальные разъемы проводки могут быть установлены непосредственно на духовке, чтобы облегчить электрический контроль устройства с помощью ATE.Как печь для обжига контролирует температуруВ печи для обжига используется регулятор температуры, выполняющий стандартный ПИД-алгоритм (пропорциональный, интегральный, производный). Контроллер определяет фактическое значение температуры в сравнении с желаемым заданным значением и подает на нагреватель корректирующие сигналы, требующие применения в диапазоне от отсутствия нагрева до полного нагрева. Вентилятор также используется для выравнивания температуры в камере.Наиболее распространенным датчиком, используемым для точного контроля температуры в духовке, является термометр сопротивления (RTD), который представляет собой устройство на основе платины, обычно называемое PT100.Определение размера камерыЕсли вы используете существующую печь, базовое тепловое моделирование, основанное на таких факторах, как тепловая мощность и потери печи, мощность источника тепла и масса тестируемого устройства, позволит вам убедиться, что печь и источник тепла достаточны для достижения желаемой температуры при тепловая постоянная времени достаточно коротка для обеспечения жесткой реакции контура под управлением контроллера.
Шкаф высокотемпературного старенияШкаф высокотемпературного старения — это тип оборудования для старения, используемого для устранения раннего выхода из строя несоответствующих деталей продукта.Использование шкафа температурного старения, печи старения:Этот испытательное оборудование представляет собой испытательное оборудование для авиации, автомобилей, бытовой техники, научных исследований и других областей, которое используется для тестирования и определения параметров и характеристик электрических, электронных и других продуктов и материалов после изменения температуры окружающей среды при высокой температуре, низкой температуре, переменном между температурой и влажностью или постоянной температурой и влажностью.После обработки камера испытательного оборудования покрывается стальной пластиной, цвет распыления не является обязательным, обычно бежевый. Зеркало из нержавеющей стали SUS304 используется во внутренней комнате с большим окном из закаленного стекла, позволяющим наблюдать в режиме реального времени за внутренними продуктами старения.Особенности шкафа температурного старения, печи старения:1. Комбинированное управление программированием сенсорного экрана ПЛК в перерабатывающей промышленности, сбалансированная система контроля температуры: повышение температуры в помещении для выдерживания образцов запускает вентиляционный вентилятор, балансирует тепло образца, шкаф для выдержки разделен на зону продукта и зону нагрузки.2. Система контроля температуры PID+SSR: в зависимости от изменения температуры в ящике для образцов тепло нагревательной трубки автоматически регулируется для достижения температурного баланса, так что тепло нагрева системы равно ее теплопотерям и достигается контроль температурного баланса, поэтому он может стабильно работать в течение длительного времени; Колебания контроля температуры составляют менее ± 0,5 ℃.3. Воздушная транспортная система состоит из трехфазного асинхронного электронного многолопастного ветроколеса и ветрового барабана. Давление ветра большое, скорость ветра равномерная, достигается однородность каждой температурной точки.4. Высокоточное платиновое сопротивление PT100 для измерения температуры, высокая точность измерения температуры.5. Управление нагрузкой. Система управления нагрузкой обеспечивает управление включением/выключением и управление временем, две функциональные опции для удовлетворения различных требований к тестированию продукта.(1) Введение функции ВКЛ/ВЫКЛ: можно установить время переключения, время остановки и время цикла, тестовый продукт можно переключить в соответствии с требованиями к настройке системы, контроль цикла остановки, количество циклов старения достигает установленного значения. значение, система автоматически издаст звуковой и световой сигнал(2) Функция контроля времени: система может установить время работы тестируемого продукта. При запуске нагрузки блок питания изделия начинает отсчет времени. Когда фактическое время синхронизации достигает времени, установленного системой, подача питания на изделие прекращается.6. Безопасность и стабильность работы системы: использование промышленной системы управления сенсорным экраном ПЛК, стабильная работа, сильная защита от помех, удобное изменение программы, простая линия. Идеальное устройство защиты от сигналов тревоги (см. режим защиты), мониторинг рабочего состояния системы в реальном времени, с функцией автоматического поддержания данных о температуре во время работы, чтобы запрашивать исторические данные о температуре, когда продукт стареет, данные можно скопировать на компьютер через USB-интерфейс для анализа (формат EXCEL), с функцией отображения кривой исторических данных. Он интуитивно отражает изменение температуры в зоне продукта во время испытания продукта, и его кривую можно скопировать на компьютер в BMP через интерфейс USB, чтобы облегчить оператор для составления отчета об испытании продукта. Система имеет функцию запроса неисправности, система автоматически записывает аварийную ситуацию, при выходе оборудования из строя программное обеспечение автоматически отображает экран сигнализации, чтобы напомнить причину неисправности и ее решение; Прекратите подачу питания к тестируемому продукту, чтобы обеспечить безопасность тестируемого продукта и самого оборудования, а также запишите ситуацию сбоя и время возникновения для будущего обслуживания.
Полупроводниковый чип-автомобильный датчикНовый энергетический автомобиль разделен на несколько систем, MCU относится к системе управления кузовом и транспортным средством и является одной из наиболее важных систем.Чипы MCU разделены на 5 уровней: потребительский, промышленный, автомобильный, QJ, GJ. Среди них чип автомобильного датчика является текущим лопастным продуктом. Так что же означает чип автомобильного датчика? Из названия видно, что чип автомобильного датчика — это чип, используемый в автомобиле. В отличие от обычных потребительских и промышленных чипов, надежность и стабильность чипа автомобильного датчика чрезвычайно важны для обеспечения безопасности автомобиля на работе.Сертификационным стандартом автомобильного чипа уровня датчика является AEC-Q100, который содержит четыре уровня температуры, чем меньше число, тем выше уровень, тем выше требования к чипу.Именно потому, что требования к автомобильному чипу настолько высоки, перед заводом необходимо провести строгий тест на прожиг, тест BI требует использования профессиональной печи BI, наша печь BI может соответствовать сегодняшнему тесту BI. чип автомобильного датчика.Подключите систему EMS, чтобы каждую партию выпеченных чипсов можно было отследить в любой момент. Высокотемпературная и низкотемпературная вакуумная анаэробная среда, мониторинг кривой выпечки в режиме реального времени для обеспечения безопасности и эффективности выпечки.
Обжиговая печьПрожиг — это испытание на электрическую нагрузку, в котором используются напряжение и температура для ускорения электрического выхода устройства из строя. Приработка по существу моделирует срок службы устройства, поскольку электрическое возбуждение, приложенное во время приработки, может отражать наихудшее смещение, которому устройство будет подвергаться в течение срока его службы. В зависимости от используемой продолжительности приработки полученная информация о надежности может относиться к раннему сроку службы устройства или его износу. Прогонку можно использовать в качестве средства контроля надежности или производственного контроля для исключения потенциальной младенческой смертности на партии.Обжиг обычно проводится при температуре 125 градусов Цельсия, при этом к образцам применяется электрическое возбуждение. Процесс приработки облегчается за счет использования досок для приработки (см. рис. 1), куда загружаются образцы. Эти платы для обжига затем вставляются в печь для обжига (см. рис. 2), которая подает необходимое напряжение на образцы, поддерживая при этом температуру печи на уровне 125 градусов C. Приложенное электрическое смещение может быть статическим или динамическим. в зависимости от ускоряемого механизма разрушения.Рис. 1. Фотография обжигаемых плат без покрытия и с разъемамиРаспределение эксплуатационного жизненного цикла совокупности устройств можно смоделировать как кривую ванны, если отказы отложены на оси Y в зависимости от срока службы на оси X. Кривая ванны показывает, что самые высокие показатели отказов среди множества устройств происходят на ранней стадии жизненного цикла или раннем сроке службы, а также в период изнашивания жизненного цикла. Между ранним сроком службы и стадией изнашивания проходит длительный период, в течение которого устройства выходят из строя очень редко. Рисунок 2. Печи для обжигаМониторинг неудач в раннем возрасте (ELF), как следует из названия, проводится для выявления потенциальных неудач в раннем возрасте. Оно проводится в течение 168 часов или меньше, а обычно только 48 часов. Электрические сбои после перегорания монитора ELF известны как отказы в раннем возрасте или детская смертность. Это означает, что эти устройства выйдут из строя преждевременно, если они будут использоваться в обычном режиме.Испытание на долговечность при высоких температурах (HTOL) является противоположностью испытания монитора ELF и проверяет надежность образцов на этапе их изнашивания. HTOL проводится в течение 1000 часов с промежуточными точками считывания при 168 H и 500 H. Хотя электрическое возбуждение, приложенное к образцам, часто определяется напряжением, механизмы разрушения, ускоряемые током (например, электромиграция) и электрическими полями (например, разрыв диэлектрика), по понятным причинам также ускоряются при выгорании.
Если вы заинтересованы в нашей продукции и хотите узнать более подробную информацию, пожалуйста, оставьте сообщение здесь, мы ответим вам, как только сможем.
Получить цену
Поддерживается сеть IPv6
