Что делать, если возникли проблемы с испытательной камерой для высоких и низких температур?

Камера для испытаний на высокие и низкие температуры могут возникнуть различные проблемы в процессе использования, ниже приведен краткий обзор потенциальных неисправностей и их причин с разных точек зрения:

1. Сбой основной системы

Температура вышла из-под контроля

Причина: Разбалансировка параметров ПИД-регулятора, температура окружающей среды превышает расчетный диапазон оборудования, многозонные температурные помехи.

Случай: В цехе со специальными условиями эксплуатации высокая внешняя температура приводит к перегрузке холодильной системы, что приводит к температурному дрейфу.

Влажность ненормальная

Причина: плохое качество воды для увлажнения приводит к образованию накипи и засорению форсунок, выходу из строя пьезоэлектрического листа ультразвукового увлажнителя и неполной регенерации осушающего агента.

Особое явление: во время испытания на высокую влажность происходит обратная конденсация, в результате чего фактическая влажность в коробке оказывается ниже заданного значения.

2. Механические и структурные проблемы

Поток воздуха неорганизован

Производительность: В зоне образца имеется градиент температуры более 3℃.

Основная причина: изготовленная на заказ стойка для образцов изменила первоначальную конструкцию воздуховода, а накопление грязи на лопатках центробежного вентилятора привело к нарушению динамического равновесия.

нарушение герметичности

Новая неисправность: магнитная сила электромагнитного уплотнения двери уменьшается при низкой температуре, а силиконовая уплотнительная лента становится хрупкой и трескается после -70℃.

3. Электрическая и управляющая система

Отказ интеллектуального управления

Уровень программного обеспечения: После обновления прошивки возникает ошибка настройки мертвой зоны температуры и переполнение исторических данных приводит к сбою программы.

Аппаратный уровень: выход из строя твердотельного реле SSR приводит к постоянному нагреву, а связь по шине подвергается электромагнитным помехам инвертора.

Уязвимости защиты безопасности

Скрытые опасности: синхронный отказ тройного реле температурной защиты и ложная тревога, вызванная истечением срока калибровки детектора хладагента.

4. Проблемы особых условий труда

Специфический температурный шок

Проблема: быстрое изменение температуры в испарителе при температуре от -40 ℃ до +150 ℃, растрескивание сварного шва, разница коэффициентов теплового расширения, приводящая к разрушению уплотнения смотрового окна.

Длительное затухание работы

Снижение производительности: после 2000 часов непрерывной работы износ пластины клапана компрессора приводит к снижению холодопроизводительности на 15% и дрейфу значения сопротивления керамической нагревательной трубки.

5. Воздействие на окружающую среду и техническое обслуживание

Адаптация инфраструктуры

Случай: Колебания мощности PTC-нагревателя, вызванные колебаниями напряжения электропитания и гидроударом системы охлаждающей воды, повредили пластинчатый теплообменник.

Слепые зоны профилактического обслуживания

Урок: Игнорирование положительного давления в коробке приводит к попаданию воды в подшипниковую камеру, а также к образованию биопленки и закупориванию трубы отвода конденсата.

6. Болевые точки новых технологий

Новое применение хладагента

Проблемы: проблемы совместимости системного масла после замены R404A на R448A, а также проблемы герметизации под высоким давлением докритических холодильных систем на CO₂.

Риски интеграции IoT

Ошибка: злонамеренная атака на протокол удаленного управления приводит к несанкционированному вмешательству в программу и сбою облачного хранилища, что приводит к потере цепочки тестовых доказательств.

Стратегические рекомендации

Интеллектуальная диагностика: настройте анализатор вибрации для прогнозирования выхода из строя подшипника компрессора и используйте инфракрасный тепловизор для регулярного сканирования точек электрических соединений.

Надежная конструкция: ключевые компоненты, такие как испаритель, изготовлены из нержавеющей стали SUS316L для повышения коррозионной стойкости, а в систему управления добавлены резервные модули контроля температуры.

Инновации в обслуживании: внедрение динамического плана обслуживания на основе часов работы и создание ежегодной системы проверки чистоты хладагента.

Решения этих проблем необходимо анализировать с учетом конкретной модели оборудования, условий эксплуатации и истории обслуживания. Рекомендуется создать механизм совместного обслуживания, включающий производителя оборудования, сторонние испытательные организации и технические группы пользователей. Для ключевых тестовых объектов рекомендуется настроить систему горячего резерва с двумя машинами для обеспечения непрерывности тестирования.