The core of the thermal resistance induction in high and low temperature test chambers also utilizes the physical property that the resistance value of platinum metal changes with temperature. The core logic of the control system is a closed-loop feedback control: measurement → comparison → regulation → stability
Firstly, the thermal resistance sensor senses the current temperature inside the chamber and converts it into a resistance value. The measurement circuit then converts the resistance value into a temperature signal and transmits it to the controller of the test chamber. The controller compares this measured temperature with the target temperature set by the user and calculates the deviation value. Subsequently, the controller outputs instructions to the actuator (such as the heater, compressor, liquid nitrogen valve, etc.) based on the magnitude and direction of the deviation. If the measured temperature is lower than the target temperature, start the heater to heat up; otherwise, start the refrigeration system to cool down. Through such continuous measurement, comparison and adjustment, the temperature inside the box is eventually stabilized at the target temperature set by the user and the required accuracy is maintained.
Due to the fact that high and low temperature test chambers need to simulate extreme and rapidly changing temperature environments (such as cycles from -70°C to +150°C), the requirements for thermal resistance sensors are much higher than those for ordinary industrial temperature measurement.
Meanwhile, there is usually more than one sensor inside the high and low temperature test chamber.
The main control sensor is usually installed in the working space of the test chamber, close to the air outlet or at a representative position. It is the core of temperature control. The controller decides on heating or cooling based on its readings to ensure that the temperature in the working area meets the requirements of the test program.
The monitoring sensors may be installed at other positions inside the box to verify with the main control sensors, thereby enhancing the reliability of the system.
Over-temperature protection is independent of the main control system. When the main control system fails and the temperature exceeds the safety upper limit (or lower limit), the monitoring sensor will trigger an independent over-temperature protection circuit, immediately cutting off the heating (or cooling) power supply to protect the test samples and equipment safety. This is a crucial safety function.
Lab thermal resistance sensor is a precision component that integrates high-precision measurement, robust packaging, and system safety monitoring. It serves as the foundation and "sensory organ" for the entire test chamber to achieve precise and reliable temperature field control.
Cascade compression refrigeration mainly consists of two independent refrigeration cycles and a heat exchanger connected to them. The high-temperature stage recycles medium-temperature refrigerants, high-temperature stage compressors, high-temperature stage condensers, expansion valves, and evaporative condensers. The low-temperature stage recycles components such as low-temperature refrigerants, low-temperature stage compressors, and expansion valves.
The work mainly includes four processes: compression, condensation, throttling and evaporation.
Low-temperature stage cycle: The low-temperature refrigerant is compressed in the low-temperature stage compressor, with its pressure and temperature increasing. The high-temperature and high-pressure low-temperature refrigerant vapor then enters the evaporative condenser. Here, it is not cooled by ambient air or cooling water, but by the refrigerant liquid that evaporates and absorbs heat in the high-temperature stage cycle, thereby releasing heat and condensing into a high-pressure liquid. This is the core of the cascade system! Subsequently, the high-pressure low-temperature refrigerant liquid passes through the low-temperature stage throttling valve, where the pressure drops sharply, transforming into a low-temperature and low-pressure gas-liquid two-phase mixture. This gas-liquid mixture enters the low-temperature stage evaporator, absorbing the heat of the object to be cooled (such as the heat inside the freezer), and completely evaporates into low-temperature and low-pressure vapor, thereby achieving the purpose of refrigeration. The low-temperature and low-pressure vapor after evaporation is once again drawn into the low-temperature stage compressor to complete the cycle.
2. High-temperature stage cycle: The high-temperature refrigerant is compressed in the high-temperature stage compressor, with its pressure and temperature increasing. The high-temperature and high-pressure refrigerant vapor enters the condenser (usually cooled by air or water), releasing heat to the ambient medium and condensing into a high-pressure liquid. The high-temperature refrigerant liquid under high pressure passes through the high-temperature stage throttling valve, causing a sudden drop in pressure and transforming into a medium-temperature and low-pressure gas-liquid two-phase mixture. The mixture enters the evaporative condenser, absorbing the heat released by the refrigerant vapor from the low-temperature stage cycle (i.e., serving as the cold source for the low-temperature stage), and evaporates into low-pressure vapor. The low-pressure vapor after evaporation is once again drawn into the high-temperature stage compressor to complete the cycle.
Cascade refrigeration can reach a temperature range of -60°C to -150° C. Each stage of the cycle operates within its own reasonable compression ratio range, ensuring high compressor efficiency and reliable operation. Compared with the single-stage cycle that barely achieves low temperatures, the cascade system has a higher energy efficiency ratio under the design conditions.
At the same time, it avoids problems such as excessively high exhaust temperature and deterioration of lubricating oil in single-stage systems at high compression ratios, and enables the selection of the most suitable refrigerants for the temperature zones of the high and low-temperature stages respectively.
The core function of adding nitrogen input in industrial ovens is to create an inert atmosphere environment with low oxygen or no oxygen. This is usually referred to as "nitrogen protection" or "nitrogen-filled baking".
Preventing oxidation is the most common and primary purpose. When heated in the air (with an oxygen content of approximately 21%), many materials will undergo oxidation reactions, thereby affecting product quality. Adding nitrogen input to industrial ovens can prevent the formation of oxide scale (such as rust) on the surface of metal products during heating, keep the metal bright and clean, and improve the quality of subsequent processes such as electroplating and spraying. Or to prevent the oxidation of component pins, pads and precision films at high temperatures, ensuring the quality of soldering and the long-term reliability of the product. At the same time, it can also prevent chemical and powder materials from undergoing chemical reactions with oxygen at high temperatures, thereby altering their chemical properties.
2. Some materials pose a risk of fire or explosion in high-temperature and oxygen-rich environments. Increasing nitrogen input can suppress combustion and explosion.
In industries such as printing and coating, a large amount of flammable organic solvents (such as alcohol, acetone, and toluene) are volatilized during the baking process. Introducing nitrogen to reduce the oxygen concentration below the limit oxygen concentration can completely eliminate the risk of fire and explosion, which is an important safety measure. For metal and plastic powders, when they reach a certain concentration in the air, they are highly prone to explosion when exposed to open flames or high temperatures. Nitrogen protection can create a safe processing environment.
3. Improve process control and product quality. Heating in an oxygen-free or low-oxygen environment can avoid many side reactions caused by oxygen. In processes such as chip manufacturing and solar cell production, extremely high cleanliness and an oxygen-free environment are essential to prevent the oxidation of silicon wafers, metal electrodes, etc., ensuring extremely high product yield and performance.
4. While filling the oven with nitrogen, the air that originally contained moisture and oxygen inside the oven will also be "driven out". This not only prevents oxidation but also plays an auxiliary drying role, making it particularly suitable for products that are extremely sensitive to moisture.
In conclusion, adding nitrogen input to industrial ovens is to actively control the heating environment rather than passively heating in the air. This is an important technical means used in high-end manufacturing and precision processing.
Internal environmental conditions
Benchmark cleanliness: At the beginning of the test, the chamber must reach the highest cleanliness level it claims (such as ISO Class 5 / Class 100). This is the premise of all tests. Before the test, the oven needs to run a long period of "self-cleaning" until the particle count shows that the concentration is stable below the standard for multiple consecutive times.
Temperature and Humidity: Although the oven is a heating device, its initial state needs to be clearly defined. The initial environment for testing is usually normal temperature and humidity, for example, a temperature of 20±5°C and a relative humidity of 30-60% RH. This is crucial for testing the heating time and temperature uniformity. If the process has requirements for the dew point of the environment, it may be necessary to record the initial absolute humidity.
Airflow state: The test should be conducted under the specified airflow pattern, typically in a vertical or horizontal laminar flow state. The fan must operate at the rated speed, with stable air pressure and air volume.
Test load: The test is divided into two conditions: no-load and full-load. No-load is the benchmark test for equipment performance. Fill the effective working space with a fully loaded simulated load (such as metal, pallets, etc.) to simulate the harshest working conditions. Full-load testing can truly reflect the impact of products on air flow and temperature fields in actual production.
External environmental conditions
1. The cleanliness level of the external environment must be lower than or equal to the cleanliness level designed by the oven itself. For instance, when testing an oven of Class 100, it is best to do it in a room of Class 1000 or cleaner. If the external environment is too dirty, it will seriously interfere with the measurement results of the internal cleanliness of the oven when opening and closing the door or when water seeps through gaps.
2. The laboratory requires a stable temperature and humidity environment. It is generally recommended to conduct the test under standard laboratory conditions, such as 23±2°C and 50±10% RH. Avoid testing in extreme or highly volatile environments.
3. The test area should be free of strong convective winds and it is best to maintain a slight positive pressure to prevent external contaminants from entering the test area.
4. The power supply voltage and frequency should be stable within the range required by the equipment.
5. The equipment should be placed on a ground or base with less vibration. There are no large stamping equipment, fans or other strong vibration sources around.
When testing a dust-free oven, controlling the external environment is as important as measuring the internal environment. An unstable, dirty or strongly interfering external environment can lead to distorted test data and fail to truly reflect the performance of the equipment. All test conditions should be clearly recorded in the final verification report to ensure the traceability and repeatability of the tests.
Перед разработкой плана упаковки и транспортировки необходимо оценить характеристики оборудования и возможные риски, с которыми оно сталкивается. Во-первых, оборудование обычно имеет большие габариты (десятки кубических метров) и может весить несколько тонн. Это определяет, что его транспортировка относится к категории крупногабаритной логистики. Между тем, слой пенопластовой изоляции кузова-фургона подвержен ударам и порезам, а поверхностное напыление боится царапин и вмятин. Холодильные агрегаты, такие как компрессоры, испарители и конденсаторы, боятся сильной вибрации и наклона. Электрическая система управления и датчики боятся ударов и т.д. Для решения вышеперечисленных задач внутри оборудования необходимо использовать пеноблоки, жемчужную вату и другие наполнители для фиксации стоек с образцами, воздуховодов и других подвижных частей, чтобы предотвратить их тряску и соударение внутри контейнера. Дверца должна быть заперта изнутри специальным замком или ремнем, чтобы предотвратить её открывание и закрывание во время транспортировки. Обычно в дверной проём помещают амортизирующие материалы, чтобы предотвратить прямое соприкосновение двери с дверной рамой. Основная упаковка является наиболее важной частью. Рекомендуется использовать многослойную защитную конструкцию, например, влаго- и пыленепроницаемую, амортизирующую защиту, а также деревянный каркас и внешнюю защиту. План транспортировки в основном включает в себяДля внутренних наземных перевозок первым выбором являются бортовые грузовики. Они удобны для верхнего подъёма, боковой загрузки и разгрузки, а также подходят для перевозки крупногабаритных и крупногабаритных грузов. Второй вариант — фургон с закрытым кузовом, который лучше защищает от дождя и пыли, но при этом необходимо обеспечить достаточные внутренние размеры и грузоподъёмность. Ключевым моментом является использование автомобилей с подушками безопасности или пневмоподвеской для максимальной амортизации.2. Морские перевозки являются наиболее распространённым видом международных перевозок. Упаковка оборудования должна выдерживать удары, влажность и воздействие соляного тумана внутри контейнера. Рекомендуется использовать сверхвысокий 40-футовый шкаф. При необходимости можно разместить внутри контейнера осушители. Авиаперевозки чрезвычайно дороги и подходят только для срочных или сверхсрочных проектов. Существуют строгие ограничения по весу и размеру упаковки.3. Погрузка и разгрузка должны осуществляться с помощью кранов или вилочных погрузчиков. Категорически запрещается нагружать корпус оборудования вилами. В технических характеристиках оборудования обычно четко указан максимальный угол наклона (например, 15° или 30°). Строгое соблюдение этого угла необходимо при транспортировке и погрузочно-разгрузочных работах, в противном случае это может привести к повреждению компрессора или утечке хладагента. Кроме того, необходимо заранее согласовать с заказчиком размеры проезда на объекте, несущую способность грунта и грузоподъемность лифта, а также разработать детальный план размещения. Упаковка и транспортировка испытательные камеры для измерения температуры в помещении По сути, это профессиональная задача, которая относится к промышленному оборудованию как к «точному товару». Любая халатность на любом этапе может привести к огромным экономическим потерям и задержкам проекта. Поэтому выделение достаточных ресурсов и усилий на разработку плана упаковки и транспортировки является ключевым условием для обеспечения безопасной доставки и бесперебойной работы оборудования.
Его основной принцип – замкнутая система с отрицательной обратной связью «нагрев – измерение – управление». Проще говоря, она заключается в точном регулировании мощности нагревательных элементов внутри бокса для компенсации рассеивания тепла, вызванного внешней средой, тем самым поддерживая постоянную температуру испытания, превышающую температуру окружающей среды. Процесс стабилизации температуры воздушным клапаном представляет собой динамический и непрерывно регулируемый замкнутый контур: Сначала задайте заданную температуру. Датчик температуры измеряет фактическую температуру внутри контейнера в режиме реального времени и передаёт сигнал на ПИД-регулятор.Когда ПИД-регулятор вычисляет значение ошибки, он рассчитывает мощность нагрева, которую необходимо скорректировать, на основе значения ошибки с помощью ПИД-алгоритма. Алгоритм учитывает три фактора:P (пропорция): Какова величина текущей погрешности? Чем больше погрешность, тем больше диапазон регулировки мощности нагрева.I (интеграл): накопление ошибок за определённый период времени. Используется для устранения статических ошибок (например, если всегда присутствует небольшое отклонение, интегральный член постепенно увеличивает мощность до полного его устранения).D (дифференциал): скорость изменения текущей погрешности. Если температура быстро приближается к заданному значению, мощность нагрева будет заранее снижена, чтобы предотвратить «перерегулирование».3. ПИД-регулятор посылает рассчитанный сигнал на регулятор мощности нагревательного элемента (например, твердотельное реле SSR), который точно регулирует напряжение или ток, подаваемый на нагревательный провод, тем самым управляя его тепловыделением.4. Вентилятор непрерывно работает, обеспечивая быстрое и равномерное распределение тепла, генерируемого системой отопления. Кроме того, он оперативно передаёт изменения сигнала датчика температуры на контроллер, что обеспечивает более оперативную реакцию системы. Балансир воздушного клапана измеряет объём воздуха, при этом плотность воздуха меняется в зависимости от температуры. При одном и том же значении перепада давления массовый или объёмный расход воздуха, соответствующий разной плотности, различается. Поэтому температура должна быть стабилизирована на известном фиксированном значении, чтобы микропроцессор прибора мог точно рассчитать объём воздуха при стандартных условиях на основе измеренного значения перепада давления по заданной формуле. Нестабильная температура может привести к ненадёжным результатам измерений.
Ключ к созданию безопасной среды тестирования в лаборатории испытательная камера для высоких и низких температур заключается в обеспечении личной безопасности, безопасности оборудования, безопасности образцов для испытаний и точности данных.1.Меры личной безопасностиПеред открытием дверцы высокотемпературной камеры для извлечения образца необходимо надеть средства индивидуальной защиты, устойчивые к высоким и низким температурам. При выполнении операций, которые могут привести к разбрызгиванию или утечке очень горячих/холодных газов, рекомендуется надевать защитную маску или очки.Испытательную камеру следует устанавливать в хорошо проветриваемой лаборатории. Не допускается работа в замкнутом пространстве. Высокотемпературные испытания могут привести к выделению летучих веществ из образца. Хорошая вентиляция может предотвратить накопление вредных газов.Убедитесь, что характеристики кабеля питания соответствуют требованиям оборудования, а заземляющий провод надёжно подключён. Самое главное: категорически запрещается прикасаться к вилкам, выключателям и образцам мокрыми руками во избежание поражения электрическим током. 2. Установите оборудование правильно.Минимальное безопасное расстояние, указанное производителем (обычно не менее 50–100 см), должно быть соблюдено сзади, сверху и с обеих сторон оборудования для обеспечения нормальной работы конденсатора, компрессора и других систем отвода тепла. Плохая вентиляция может привести к перегреву оборудования, снижению производительности и даже возгоранию.Рекомендуется предусмотреть отдельную линию электропитания для испытательной камеры, чтобы избежать использования одной цепи с другим мощным оборудованием (например, кондиционерами и крупными приборами), что может вызвать колебания напряжения или отключение.Рекомендуемая температура окружающей среды для эксплуатации оборудования составляет от 5°C до 30°C. Чрезмерно высокая температура окружающей среды значительно увеличит нагрузку на компрессор, что приведет к снижению эффективности охлаждения и сбоям в работе. Обратите внимание, что оборудование не следует устанавливать под прямыми солнечными лучами, вблизи источников тепла или в местах с сильной вибрацией. 3. Обеспечение валидности и повторяемости тестовОбразцы следует размещать в центре рабочей камеры бокса. Между образцами, а также между образцами и стенкой бокса должно быть достаточно свободного пространства (обычно рекомендуется более 50 мм) для обеспечения беспрепятственной циркуляции воздуха внутри бокса и поддержания равномерной и стабильной температуры.После проведения испытаний в условиях высокой температуры и высокой влажности (например, в камере с постоянной температурой и влажностью), если требуются испытания при низкой температуре, следует провести операции по осушению, чтобы предотвратить чрезмерное образование льда внутри камеры, которое может повлиять на производительность оборудования.Категорически запрещается проводить испытания легковоспламеняющихся, взрывоопасных, сильнокоррозионных и легколетучих веществ, за исключением специально предназначенных для этого взрывобезопасных испытательных камер. Категорически запрещается размещать опасные грузы, такие как спирт и бензин, в обычных высоко- и низкотемпературных камерах. 4. Технические условия безопасной эксплуатации и аварийные процедурыПеред началом работы проверьте герметичность дверцы бокса и исправность замка. Убедитесь, что бокс чистый и без посторонних предметов. Убедитесь, что заданная температурная кривая (программа) верна.В период испытаний необходимо регулярно проверять, нормально ли работает оборудование, нет ли посторонних шумов и сигналов тревоги.Правила обращения с образцами и их размещения: Используйте перчатки, защищающие от высоких и низких температур. После открытия дверцы слегка повернитесь набок, чтобы избежать воздействия высокой температуры на лицо. Быстро и осторожно извлеките образец и поместите его в безопасное место.Действия в чрезвычайных ситуациях: ознакомьтесь с расположением кнопки аварийной остановки оборудования и способами быстрого отключения основного электропитания в случае чрезвычайной ситуации. Вместо водяных или пенных огнетушителей рядом должны находиться углекислотные огнетушители (подходящие для тушения пожаров, связанных с электропроводкой).
Основная система трехкомбинационная испытательная камера В состав системы входят, главным образом, испытательная камера, вакуумная система, специальная система контроля температуры и влажности, а также высокоточный коллаборативный контроллер. По сути, это сложный комплекс оборудования, объединяющий в себе камеру для измерения температуры и влажности, вибростенд и вакуумную систему (с высокой степенью имитации). Процесс проведения испытаний при низком давлении представляет собой высокоточный процесс коллаборативного управления. На примере испытания при низкой температуре и низком давлении процесс испытания выглядит следующим образом: 1. Подготовка: прочно закрепите образец на поверхности вибростола внутри бокса (если вибрация не требуется, установите его на стойку для образцов), закройте и заблокируйте дверцу бокса, чтобы обеспечить эффективность высокопрочной уплотнительной ленты. Настройте полную программу испытаний на интерфейсе управления, включая: кривые давления, температуры, влажности и вибрации.2. Вакуумирование и охлаждение: система управления запускает вакуумный насос, и вакуумный клапан открывается, начиная откачку воздуха из контейнера. Тем временем система охлаждения начинает работать, подавая холодный воздух в контейнер, и температура начинает падать. Система управления динамически координирует скорость откачки вакуумного насоса и мощность холодильной системы. Поскольку при разрежении воздуха эффективность теплопередачи значительно снижается, и охлаждение становится сложнее. Система может не полностью остыть, пока давление воздуха не упадет до определенного уровня.3. Этап поддержания низкого давления/низкой температуры: как только давление и температура достигают заданных значений, система переходит в режим поддержания. Поскольку в любом из отсеков имеется крайне малая утечка, датчик давления отслеживает давление воздуха в режиме реального времени. Когда давление воздуха превышает заданное значение, вакуумный насос автоматически начинает откачивать воздух, поддерживая давление в очень точном диапазоне.4. Увлажнение — самый сложный этап. При необходимости имитации высокой влажности в условиях высокогорья и низкого давления система управления активирует внешний парогенератор и медленно «закачивает» полученный пар в камеру низкого давления через специальный клапан наддува и дозирования, а датчик влажности обеспечивает обратную связь.5. После окончания испытания система переходит в стадию восстановления. Контроллер медленно открывает клапан сброса давления или клапан подачи воздуха, чтобы в бокс медленно поступал сухой отфильтрованный воздух, что позволяет давлению постепенно вернуться к нормальному. Когда давление и температура воздуха стабилизируются на уровне комнатной температуры и нормального давления, контроллер подаст сигнал об окончании испытания. После этого оператор может открыть дверцу бокса и извлечь образец для последующего тестирования и оценки его эксплуатационных характеристик. Испытание низким давлением в трёхкомбинационной испытательной камере — это чрезвычайно сложный процесс, основанный на точном взаимодействии её герметичной камеры, мощной вакуумной системы и системы контроля температуры и влажности, специально разработанной для условий низкого давления. Она позволяет по-настоящему имитировать суровые испытания, которым подвергаются изделия одновременно в условиях высокогорья, высокогорья и других условиях, включая сильный холод, низкое содержание кислорода (низкое давление воздуха) и влажность. Это незаменимое испытательное оборудование в таких областях, как аэрокосмическая, военная промышленность и автомобильная электроника.
Испытательная машина для солевого тумана – широко используемое устройство для испытаний на коррозию. Её основная функция – оценка коррозионной стойкости материалов путём моделирования и ускорения процесса коррозии. Сначала распыляемый раствор хлорида натрия (NaCl) образует на поверхности образца тонкую проводящую солевую плёнку. Эта жидкая плёнка, выступая в роли электролита, создаёт необходимые условия для электрохимической коррозии. Область с более высокой поверхностной активностью металла служит анодом, где атомы металла теряют электроны и вступают в реакции окисления, превращаясь в ионы металла, растворяющиеся в электролите. Область с более низкой поверхностной активностью металла служит катодом. В присутствии кислорода в солевом растворе происходит реакция восстановления. В конечном итоге ионы металла, образующиеся на аноде (например, Fe⁺), соединяются с гидроксид-ионами (OH⁻), образующимися на катоде, образуя гидроксиды металлов, которые затем окисляются, превращаясь в обычную ржавчину.Например: Fe²⁺ + 2OH⁻ → Fe(OH)₂4Fe(OH)₂ + O₂ → 2Fe₂O₃·H₂O + 2H₂O (красная ржавчина)По сравнению с медленной коррозией в природе, испытание в соляном тумане значительно ускоряет процесс коррозии следующими способами:1. Постоянная высококонцентрированная соляная среда: обычно используется 5%-ный раствор хлорида натрия, концентрация которого значительно выше, чем в большинстве природных сред (например, морской воде), что обеспечивает наличие большого количества коррозионно-активных хлорид-ионов (Cl⁻). Хлорид-ионы обладают высокой проникающей способностью и могут разрушать пассивирующую плёнку на поверхности металла, способствуя дальнейшему развитию коррозии.2. Непрерывное распыление: машина непрерывно распыляет соляную воду и подаёт её в герметичный контейнер, обеспечивая равномерное покрытие всех поверхностей образца. Это позволяет избежать чередования сухих и влажных условий, характерных для естественной среды, и обеспечивает бесперебойное протекание коррозионной реакции.3. Нагрев: Температура испытательная камера Температура обычно поддерживается постоянной на уровне 35 °C. Повышение температуры увеличивает скорость всех химических реакций, включая процесс электрохимической коррозии, тем самым значительно ускоряя коррозию.4. Подача кислорода: площадь поверхности распыляемых капель чрезвычайно велика, что позволяет полностью растворять кислород в воздухе. Непрерывное распыление обеспечивает стабильную подачу кислорода, необходимого для катодной коррозионной реакции.Лабораторный испытательный стенд для солевого тумана подходит для испытаний в нейтральном солевом тумане (NSS) и коррозионных испытаний (AASS, CASS) различных электронных устройств связи, электронных приборов и компонентов оборудования. Соответствует таким стандартам, как CNS, ASTM, JIS и ISO. Испытание в солевом тумане проводится на поверхностях различных материалов, прошедших антикоррозионную обработку, такую как покрытие, гальваническое покрытие, анодирование и антикоррозионное масло, для оценки коррозионной стойкости изделий.Стоит отметить, что испытание в соляном тумане является высокоускоренным испытанием, и механизм и морфология коррозии в его рамках не полностью соответствуют условиям, наблюдаемым в реальных условиях на открытом воздухе (например, при воздействии атмосферы и погружении в морскую воду). Изделия, прошедшие это испытание, не обязательно демонстрируют одинаковый период коррозионной стойкости во всех реальных условиях. Этот метод больше подходит для относительного ранжирования, чем для абсолютных прогнозов.
Камера для испытаний на устойчивость к УФ-излучению Lab Companion Это профессиональное устройство, используемое для моделирования и оценки стойкости материалов к ультрафиолетовому излучению и соответствующим климатическим условиям при испытании продукции, предназначенной для использования на открытом воздухе. Его основная функция заключается в моделировании воздействия ультрафиолетового излучения на материалы в естественной среде посредством искусственно контролируемого ультрафиолетового облучения, изменения температуры и влажности, что позволяет проводить комплексные и систематические испытания на долговечность, стабильность цвета и физические свойства материалов. В последние годы, с развитием технологий и постоянным повышением требований к характеристикам материалов, применение камер для испытаний на атмосферостойкость под воздействием УФ-излучения получило всё большее распространение, охватывая различные области, такие как производство пластмасс, покрытий и текстильных изделий.Система Q8, самостоятельно разработанная Lab, способна имитировать повреждения, вызванные солнечным светом и дождём, и соответствует множеству международных стандартов сертификации. Её можно запрограммировать на проведение непрерывных испытаний на устойчивость к ультрафиолетовому излучению и дождю 24 часа в сутки, 7 дней в неделю. Воспроизведение повреждений, возникающих на открытом воздухе в течение месяцев или даже лет, включая такие явления, как изменение цвета и помутнение, занимает всего несколько дней или недель. Системы Q8/UV2/UV3 оснащены стандартной системой обнаружения ультрафиолетового излучения, которая точно контролирует интенсивность света. Четыре набора датчиков интенсивности УФ-излучения автоматически регулируют мощность ламп в зависимости от степени старения, обеспечивая компенсацию, что значительно сокращает время эксперимента и обеспечивает воспроизводимость системы.Для более реалистичного моделирования воздействия дождевой воды и охлаждения, ультрафиолетовая испытательная камера также оснащена системой распыления. Модель Q8/UV3 оснащена 12 комплектами распылителей воды для имитации механической коррозии, вызванной дождевой водой. При нагревании образца до высокой температуры ультрафиолетовой лампой на него распыляется холодная вода, создавая интенсивное термоусадочное напряжение, имитирующее внезапный летний ливень. Размывающий эффект потока воды может имитировать эрозию покрытий, красок и других поверхностей дождевой водой, смывая состарившиеся и разложившиеся вещества с поверхности и обнажая новые слои материала, которые продолжают стареть.Типичный цикл тестирования:При заданной интенсивности облучения и высокой температуре 4 часа ультрафиолетового облучения имитируют дневное солнечное воздействие. При выключенном освещении и поддержании высокой влажности имитируется 4 часа ночной конденсации. В течение этого процесса можно периодически вносить короткие распыления для имитации дождя.Усиливая и циклически повторяя эти ключевые факторы окружающей среды, испытательная камера с ультрафиолетовым светом Можно воспроизвести в течение нескольких дней или недель повреждения от старения, которые материалы испытывали бы на открытом воздухе месяцами или даже годами, поэтому этот метод используется для контроля качества продукции и оценки долговечности. Однако этот тест представляет собой ускоренный эксперимент, и его результаты коррелируют с результатами, полученными при реальном воздействии внешней среды, а не являются полностью эквивалентными. Различные материалы и стандарты испытаний предполагают выбор различных типов ламп, интенсивности излучения, температур и периодов цикла для получения наиболее релевантных результатов прогнозирования.
Воздушное и водяное охлаждение — два основных метода отвода тепла в холодильном оборудовании. Наиболее фундаментальное различие между ними заключается в разных средах, используемых для отвода тепла, вырабатываемого системой, во внешнюю среду: воздушное охлаждение использует воздух, а водяное — воду. Это ключевое различие привело к появлению множества различий между ними с точки зрения монтажа, эксплуатации, стоимости и сфер применения. 1. Система воздушного охлажденияПринцип работы системы воздушного охлаждения заключается в принудительном обдуве вентилятором основного теплорассеивающего элемента – оребрённого конденсатора. Система отводит тепло от конденсатора и рассеивает его в окружающем воздухе. Монтаж системы очень прост и гибок. Оборудование работает от сети, не требуя дополнительных вспомогательных сооружений, что минимизирует требования к реконструкции помещения. Эффективность охлаждения существенно зависит от температуры окружающей среды. В жаркое лето или в условиях высокой температуры и плохой вентиляции из-за уменьшения разницы температур между воздухом и конденсатором эффективность теплоотвода значительно снижается, что приводит к снижению холодопроизводительности оборудования и увеличению энергопотребления. Кроме того, при работе вентилятора наблюдается значительный шум. Первоначальные инвестиции обычно невелики, а ежедневное обслуживание относительно простое. Основная задача – регулярная очистка от пыли ребер конденсатора для обеспечения бесперебойной вентиляции. Основные эксплуатационные расходы – это электроэнергия. Системы с воздушным охлаждением отлично подходят для оборудования малого и среднего размера, районов с обильным электроснабжением, но скудными водными ресурсами или затрудненным доступом к воде, лабораторий с контролируемой температурой окружающей среды, а также проектов с ограниченным бюджетом или тех, где требуется простой и быстрый процесс установки. 2. Система водяного охлажденияПринцип работы системы водяного охлаждения заключается в использовании циркулирующей воды, протекающей через специальный конденсатор с водяным охлаждением, для поглощения и отвода тепла системы. Нагретый поток воды обычно транспортируется к наружной градирне для охлаждения, а затем снова используется. Ее монтаж сложен и требует полного набора внешних систем водоснабжения, включая градирни, водяные насосы, водопроводные сети и устройства очистки воды. Это не только определяет место установки оборудования, но и предъявляет высокие требования к планировке участка и инфраструктуре. Эффективность рассеивания тепла системы очень стабильна и практически не зависит от изменений внешней температуры окружающей среды. При этом рабочий шум вблизи корпуса оборудования относительно низок. Ее первоначальные инвестиции высоки. Помимо потребления электроэнергии, существуют и другие расходы, такие как постоянное потребление водных ресурсов во время ежедневной эксплуатации. Работы по техническому обслуживанию также более профессиональны и сложны, и необходимо предотвращать образование накипи, коррозию и рост микроорганизмов. Системы с водяным охлаждением в основном подходят для крупного мощного промышленного оборудования, цехов с высокими температурами окружающей среды или плохими условиями вентиляции, а также в ситуациях, когда требуются чрезвычайно высокая температурная стабильность и эффективность охлаждения. Выбор между воздушным и водяным охлаждением заключается не в оценке их абсолютного превосходства или неполноценности, а в поиске решения, наилучшим образом соответствующего конкретным условиям. Решения должны основываться на следующих соображениях: Во-первых, крупное мощное оборудование обычно предпочитает водяное охлаждение для достижения стабильной работы. В то же время необходимо оценить географический климат лаборатории (жаркий ли он), условия водоснабжения, пространство для установки и условия вентиляции. Во-вторых, если оцениваются относительно небольшие первоначальные инвестиции, воздушное охлаждение является подходящим выбором. Если основное внимание уделяется долгосрочной энергоэффективности и стабильности работы, и относительно высокая первоначальная стоимость строительства не смущает, то водяное охлаждение имеет больше преимуществ. Наконец, необходимо учесть, есть ли у вас профессиональные навыки проведения регулярного обслуживания сложных систем водоснабжения.
1.СжатиеГазообразный хладагент, имеющий низкую температуру и низкое давление, выходит из испарителя и всасывается компрессором. Компрессор, потребляя электроэнергию, совершает работу над этой частью газа, интенсивно сжимая его. Когда хладагент превращается в перегретый пар с высокой температурой и высоким давлением, температура пара значительно превышает температуру окружающей среды, что создаёт условия для отвода тепла наружу.2. КонденсацияПары хладагента, находящиеся под высоким давлением и температурой, поступают в конденсатор (обычно это ребристый трубчатый теплообменник, состоящий из медных трубок и алюминиевых ребер). Вентилятор обдувает ребра конденсатора потоком окружающего воздуха. Затем пары хладагента отдают тепло проходящему через конденсатор воздуху. Охлаждаясь, они постепенно конденсируются из газообразного состояния в жидкость средней температуры и высокого давления. При этом тепло от холодильной системы передается в окружающую среду.3. РасширениеЖидкий хладагент средней температуры и высокого давления протекает по узкому каналу через дроссельное устройство, которое служит для дросселирования и снижения давления, подобно тому, как если бы вы перекрывали пальцем отверстие водопроводной трубы. При резком падении давления хладагента резко падает и его температура, превращаясь в низкотемпературную и низконапорную двухфазную газожидкостную смесь (туман).4. ИспарениеГазожидкостная смесь низкого давления и температуры поступает в испаритель, а другой вентилятор обеспечивает циркуляцию воздуха внутри камеры через холодные ребра испарителя. Жидкий хладагент поглощает тепло воздуха, проходящего через ребра испарителя, быстро испаряется и превращается в газ с низкой температурой и давлением. Благодаря поглощению тепла температура воздуха, проходящего через испаритель, значительно снижается, что обеспечивает охлаждение испытательной камеры. Затем этот газ с низкой температурой и низким давлением снова всасывается в компрессор, запуская следующий цикл. Таким образом, цикл повторяется бесконечно. Холодильная система непрерывно «переносит» тепло из контейнера наружу и рассеивает его в атмосферу с помощью вентилятора.
Если вы заинтересованы в нашей продукции и хотите узнать более подробную информацию, пожалуйста, оставьте сообщение здесь, мы ответим вам, как только сможем.
Получить цену
Поддерживается сеть IPv6
